Nazwa „beton architektoniczny: stosowana jest potocznie na polskim rynku jako określenie betonowych paneli okładzinowych, czyli inaczej płyt betonowych, które możemy zamocować na ścianie w naszym salonie lub na elewacji budybku.
Użycie tego określenia tylko w odniesieniu do paneli jest pewnym uproszczeniem. W rzeczywistości nazwa beton architektoniczny (z angielskiego architectural concrete) stosowana jest międzynarodowo jako określenie konstrukcyjnych elementów żelbetowych, odznaczających się wysoką estetyką, których celowo nie wykańcza się na kolejnych etapach budowy, ponieważ same w sobie stanowią atrakcyjny wizualnie i zamierzony element architektury. Są to przede wszystkim ściany, słupy, stropy, mury oporowe, elementy zagospodarowania terenu itp. Co ciekawe w polskich normach budowlanych nie znajdziemy definicji batonu architektonicznego ani wytycznych pozwalających na ocenę jego jakości. Szkoda, ponieważ beton architektoniczny to rozwiązanie powszechnie stosowane we współczesnej architekturze, po które chętnie sięgają projektanci.
Wybitnych przykładów betonu architektonicznego możemy szukać w ikonicznych pracach takich uznanych architektów jak Tadao Ando, Louis Khan czy Zaha Hadid. Jednym z bardzo udanych przykładów wykorzystania betonu architektonicznego w polskiej architekturze jet poznański ICHOT pracowni Ad Artis Architects czy Muzeum Lotnictwa w Krakowie.

     

Jak wspomniałem, w Polsce nazwę beton architektoniczny zaadaptowano do określenia betonowych okładzin ściennych (elewacyjnych i do wnętrz); wpisując ją w wyszukiwarce Google pojawią się głównie takie wyniki. Szerzej beton architektoniczny oznacza wszystkie dekoracyjne elementy wykonane z betonu, które cechuje wysoka jakość i dbałość o detal. Są to między innymi blaty, donice, posadzki, elementy małej architektury.

Panele betonowe, czyli potocznie na naszym rynku „beton architektoniczny”, to nic innego jak bardzo cienkie (w kategoriach betonu) prefabrykaty, które można instalować na ścianach wnętrz i elewacjach budynków.
Istnieje bardzo wiele odmian paneli.

Najbardziej powszechne są panele wykonane z tradycyjnych mieszanek betonowych (beton towarowy) opartych o kruszywo łamane bądź kwarcowe. Panele takie mają zazwyczaj grubość około 20mm. Standardowe rozmiary dostępne u wielu dostawców to 1200 x 600 mm lub 600 x 600 mm. Panele z tradycyjnego betonu mogą mieć też dużo większe formaty, jednak wykonywanie paneli o powierzchni około 2m2 i większych może być problematyczne ze względu na ograniczoną wytrzymałość materiału i spore odkształcenia występujące w procesie dojrzewania (cienkie płyty o dużych wielkościach mogą się wyginać lub wichrować). Klasa betonu w przypadku tego typu paneli to zazwyczaj około C25/30, co przy grubości zaledwie kilkunastu mm wiąże się z ryzykiem uszkodzenia przy produkcji, transporcie czy montażu. Panele z betonu tradycyjnego mają zazwyczaj powierzchnię pełną raków i porów, dostępne są też panele gładkie.

O samym betonie GRC szerzej napiszemy w kolejnych akapitach. Panele wykonane z tego materiału mogą mieć bardzo duże rozmiary, nawet do kilkunastu m2 powierzchni, jednocześnie zachowując małą grubość (około 20mm).
Dzieje się tak, ponieważ w ich strukturze stosowane jest rozproszone zbrojenia z włókna szklanego lub siatki zbrojeniowe z włókna szklanego, co zapewnia bardzo wysoką odporność na zginanie (kilkanaście MPa).  Dzięki takiej wytrzymałości możliwe jest „prostowanie” wygiętych płyt o dużych rozmiarach podczas montażu. Beton GRC jest betonem stosunkowo lekkim,  jego waga jest 15 – 20% niższa w stosunku do tradycyjnych paneli w tej samej grubości.
Technika betonu GRC pozwala na wykonywanie w łatwy sposób paneli o skomplikowanych kształtach. Dostępne są panele „L”-kształtne, „U”-kształtne, możliwe jest uzyskanie praktycznie każdej geometrii, nawet organicznych płaszczyzn. Pozwala to w łatwy sposób kształtować skomplikowane fasady budynków. Powierzchnia paneli GRC jest gładka i prawie całkowicie pozbawiona porów.

Beton UHPC czyli beton ultra wysokowartościowy ( z angielskiego ultra high performance concrete) daje możliwość wykonywania betonowych paneli o parametrach wytrzymałościowych niespotykanych w betonach tradycyjnych czy GRC. Pozwala to na produkcje bardzo dużych płyt, które jednocześnie są bardzo cienkie. Panele tego typu mogą mieć nawet mniej niż 10 mm grubości  dla formatów powyżej 4m2. Firmy zajmujące się produkcją takich paneli wykonują kilka standardowych formatów, nawet do 3600 x 1200 mm. Powierzchnia paneli może być gładka jak w przypadku GRC lub porowata. Panele z tego materiału można instalować we wnętrzach ale ich głównym przeznaczeniem jest kształtowanie elewacji w formie fasad wentylowanych. Dzięki bardzo olbrzymiej wytrzymałości (na ściskanie, ścinanie, zrywanie) w cienkich panelach można zatopić kotwy przez które płyty mocowane są do aluminiowych podkonstrukcji. Użycie betonu UHPC zamiast tradycyjnych paneli betonowych, które musiałyby być kilkukrotnie cięższe aby uzyskać takie same rozmiary pojedynczych elementów, pozwala na optymalizację konstrukcji elewacji i samego budynku co znacznie redukuje koszty inwestycji.

Na rynku dostępnych jest wiele imitacji paneli betonowych.
Są to np. gipsowe odlewy wylewane w matrycach stanowiących negatyw prawdziwej płyty betonowej.
Ciekawą imitacją są też panele wylewane faktycznie z betonu ale na matrycach ściągniętych z płyt trawertynowych, co charakteryzuje się specyficznym układem porów w pasmach (czyli tak jak w naturalnym trawertynie).

W zależności od rodzaju paneli mają one różne parametry wytrzymałościowe i różne wykończenie powierzchni.
Wszystkie panele łączy to, że są dość cienkimi prefabrykatami betonowymi, co wiąże się z charakterystycznymi dla tego typu elementów cechami.
Według norm dopuszczalne wybrzuszenie prefabrykatu na długości 1m to 2mm, co oznacza, że płyty mogą być lekko wygięte. Płyty, nawet z tej samej partii, mogą też minimalnie różnić się między sobą wymiarami na skutek różnego skurczu przy dojrzewaniu.
Oczywiście płyta wygięta w wyraźny, zauważalny gołym okiem łuk, czy odbiegająca od zadeklarowanego wymiaru o kilka mm, jest wadliwa, ale drobne odchyły są całkiem naturalne dla betonu.
Dlatego należy pamiętać, że przy montażu perfekcyjne zgranie fug i całkowity brak klawiszowania paneli może okazać się nieosiągalny.
Panele betonowe standardowo nie są impregnowane, co oznacza, że są dość mocno nasiąkliwe. Impregnacja zdecydowanie ogranicza wchłanianie wilgoci i zabrudzeń.

Przede wszystkim należy pamiętać, że beton to nie kamień naturalny. Kleje stosowane do montażu kamienia nie zadziałają z betonem, podobnie rzecz wygląda z klejami do płytek gresowych (nawet wielkoformatowych). To bardzo ważna informacja, ponieważ użycie złej chemii do montażu betonowych paneli może skończyć się tragedią. Nawet jeśli początkowo klej wysokoelastyczny czy klej do kamienia naturalnego będzie trzymał płytę na ścianie, istnieje duże prawdopodobieństwo, że po dłuższym czasie odparzy się od powierzchni betonu a płyta odpadnie. Poza tym używanie klejów, w których składzie jest woda będzie powodowało odkształcanie paneli oraz odbarwianie.
Betonowy Wojtek do klejenia paneli poleca kompletny system mocowania Sika TackPanel.
Kolejna ważna zasada to montowanie paneli na elewacjach powyżej 5m wysokości tylko mechanicznie. Warunki atmosferyczne, głownie silny wiatr, mogą spowodować, że płyty klejone na wyższych częściach elewacji mogą zostać oderwane.
Odpowiedni montaż mechaniczny daje pewność, że z panelami nie stanie się nic złego. Do montażu mechanicznego paneli betonowych stosowane są najczęściej kamieniarskie systemy fasadowe.
Przykładowo nasza firma do montażu na elewacjach stosuje system mocowania na ruszcie aluminiowym przy pomocy rozprężalnych kotew zatopionych w betonie firmy BlickSystem.
Montaż paneli dobrze jest zostawić profesjonalnym (i przede wszystkim doświadczonym) firmom zajmującym się tego typu instalacjami i stosować jedynie rekomendowane przez producentów systemy montażowe.
Zazwyczaj przy montażu płyty betonowe mogą być docinane do dowolnego rozmiaru, w płytach można wycinać również otwory pod elementy instalacyjne (oświetleniowe, elektryczne itp.). Do cięcia płyt służą specjalne tarcze i otwornice diamentowe do pracy na sucho.

Każdy producent ma opracowaną własną technologię wykonywania blatów betonowych, która wiąże się z pewnymi ograniczeniami. Skupimy się więc na możliwościach jakie sami mamy w Betonowym Wojtku i jakie jednocześnie są światowym standardem.
W naszej firmie staramy się używać materiałów i technik, które dają maksymalną swobodę kształtowania betonowych elementów i zapewniają ich możliwie największą trwałość. W związku z tym blaty, które opuszczają nasz warsztat wykonywane są głównie z betonu GRC (polimerobeton zbrojony włóknem szklanym). Czasami używamy też betonów UHPC. Wszystko zależy od założeń konkretnego projektu.

Beton, z którego powstają nasze blaty betonowe jest bardzo mocny (klasa betonu minimum C45/55), nie jest jednak niezniszczalny. W normalnym użytkowaniu nie będzie się wykruszał ani pękał, ale upuszczenie z dużej wysokości bardzo ciężkiego przedmiotu (dla przykładu weźmy imadło) może go uszkodzić. Charakterystyczną cechą elementów wykonywanych w technologii GRC jest ich dobra wytrzymałość na zginanie, czyli wysoka elastyczność. kilkumetrowy blat można ugiąć na środku nawet o kilka centymetrów bez ryzyka pęknięcia. Gwarantuje to zastosowanie rozproszonego włókna szklanego jako zbrojenia oraz w niektórych przypadkach siatki zbrojeniowej z tego samego materiału.

Maksymalna długość blatu ograniczona jest jedynie możliwościami transportowymi i montażowymi. Swobodnie możemy wykonać blat o długości np. 7m, ale jego instalacja w mieszkaniu na trzecim piętrze kamienicy może okazać się niewykonalna.

Wykonanie w jednym elemencie blatów, które w rzucie mają kształt litery „U” lub „L” oraz blatów z bokami opadającymi do posadzki (czyli tak zwanymi wodospadami) jet możliwe. Blaty nie muszą być całkowicie płaskie – mogą występować w nich różnice poziomów czy zagłębienia na dodatkowe elementy.

Standardowo blat betonowy nie powinien być cieńszy niż 20mm ze względu na obciążenia jakie musi przenieść. Żeby mieć pewność, że blat nie pęknie, nawet w miejscach gdzie przewidziane są otwory, 20mm to absolutne minimum. Możemy oczywiście wykonać blat, który będzie cieńszy, jednak nie zawsze; cieńsze blaty mają pewne ograniczenia geometrii. Alternatywą jest wykonanie elementu, który markuje grubość 10mm, jednak wymaga to specjalnej konstrukcji frontów meblowych lub samych szafek, w których trzeba ukryć pozostałą grubość.
Z kolei maksymalna grubość blatu ograniczona jest jedynie inwencją projektanta i możliwościami instalacji.

W związku z tym, że blaty wykonywane są w formie „korytka”, gdzie widoczne boki mają zadaną wysokość a główna część tylko 20mm grubości, waga grubszych blatów jest nieznaczeni większa niż waga blatów cienkich.
Gęstość objętościowa betonu GRC to nieco mniej niż 2000 kg/m3. Dla standardowych blatów ( grubość 30 – 50 mm) można przyjąć wagę około 60km/m2

Beton sam w sobie jest materiałem mocno nasiąkliwym. Dlatego blaty betonowe impregnowane są kilkustopniowo przy użyciu wysokiej jakości środków zabezpieczających ich powierzchnię. Dzięki temu blaty są odporne na agresję chemiczną środków, które mogą znaleźć się w kuchni czy łazience. Kawa, wino, buraki, kwasy itp. nie stanowią problemu. Nasze impregnaty nie są natomiast odporne na chemię przemysłową taką jak nitro, aceton, stężony spirytus. Środki tego typu mogą powodować odbarwienia. Impregnacja może również zostać zarysowana przez bezpośrednie krojenie ostrym nożem na blacie. W takim przypadku zabrudzenia mogą dostawać się do betonu. Dlatego o blat należy dbać i odpowiednio go pielęgnować stosując środki z dodatkiem wosku naturalnego lub sam wosk naturalny. Dzięki temu drobne przetarcia i zarysowania powstałe w codziennej eksploatacji zostaną wypełnione i uszczelnione. Możliwe jest wykończenie w macie, satynie lub wysokim połysku.

Możliwe jest wykonanie betonowego zlewozmywaka, który będzie zintegrowany z blatem. Taki zlewozmywak nie jest w żaden sposób doklejany czy mocowany do blatu, ale stanowi razem z nim jedną część.
Forma zlewu jest całkowicie dowolna. Standardowo w Betonowym Wojtku proponujemy 5 różnych kształtów. Dodatkowo w blacie można „wyrzeźbić” ociekacz, również w dowolnej formie.

Dekoracyjne podłogi betonowe wywodzą się od podłóg przemysłowych stosowanych w hala produkcyjnych, w magazynach itp. W takich budynkach liczy się wytrzymałość, odporność na uszkodzenia i równość powierzchni. Drugorzędna jest estetyka czy odporność na zabrudzenia. Jednym słowem posadzka przemysłowa musi być przede wszystkim praktyczna.

Wszystkie te cechy posiadają betonowe podłogi dekoracyjne, z tym, że przy ich wykonywaniu duży nacisk powinno się położyć na wygląd i impregnację, by walory estetyczne cieszyły oko długie lata.

Istnieje wiele rodzai podłóg betonowych, które możemy podzielić ze względu na grubość wylewki, sposób wykonania powierzchni i sposób wykończenia:

GRUBOŚĆ WYLEWKI

– posadzki tradycyjne – grubość od około 100 do ponad 200 mm

– posadzki cienkowarstwowe – grubość około 10mm

SPOSÓB WYKONANIA

– posadzki zacierane mechanicznie (świeży beton należy zatrzeć przy użyciu specjalnych maszyn)

– posadzki samorozlewne (beton należy wypoziomować i wygładzić jego powierzchnię przy użyciu rakli)

SPOSÓB WYKOŃCZENIA

– posadzki licowe (beton po zatarciu nie podlega dalszej obróbce

– posadzki polerowane (beton po dojrzewaniu jest delikatnie szlifowany i polerowany, bez odsłaniania kruszywa)

– posadzki lastryko / terazzo (dojrzały beton jest głęboko szlifowany by odsłonić kruszywo )

– posadzki szczotkowane (by uzyskać dużą przyczepność świeży beton traktuje się specjalnymi szczotkami)

– posadzki płukane (w celu uzyskania maksymalnej przyczepności wypłukuje się wierzchnią warstwę matrycy cementowej)

Podłogi betonowe znakomicie sprawdzają się w obiektach użyteczności publicznej, w biurach, budynkach o funkcji handlowej czy prywatnych rezydencjach. Posadzka betonowa gwarantuje wysokie parametry w zakresie wytrzymałości, trwałości i funkcjonalności a jednocześnie zapewnia ponadczasową, minimalistyczną i elegancką estetykę. Typowo loftowy charakter budowany przez mazy, ślady pracy maszyn, subtelne przebarwienia znajduje wielu amatorów. Szerokie możliwości doboru koloru, faktur oraz sposobu wykończenia betonowych posadzek dają szerokie spektrum możliwości projektowych – każdy, nawet najbardziej wymagający inwestor znajdzie wśród nich zadowalające dla siebie rozwiązanie.

Podłogi tradycyjne w Betonowym Wojtku wykonujemy już od grubości 70mm. Specjalnie skomponowana mieszanka betonu pozwala nam zachować przy tej grubości odpowiednie parametry użytkowe.

Jest to rozwiązanie dla budynków, które nie mają jeszcze wykonanych wylewek (jastrych cementowy lub anhydrytowy). Beton wylewamy bezpośrednio na izolację termiczną – jest to jednocześnie warstwa konstrukcyjna i wykończeniowa.

Możliwe jest wykonanie podłogi na instalacji ogrzewania podłogowego.

Klasa betonu z jakiej korzystamy to minimum C30/37, mieszanka skomponowana jest na kruszywie łamanym.

Beton barwimy w masie i proponujemy 3 standardowe odcienie.

Nasze odłogi tradycyjne są zacierane mechanicznie, przez co zyskują „przemysłową” estetykę. Po zatarciu beton dojrzewa 2 – 3 tygodni.

W kolejnym etapie nacinamy dylatacje, a następnie posadzkę delikatnie szlifujemy, by usunąć z jej powierzchni najmniej wytrzymałą warstwę mleczka cementowego. Po tym procesie beton impregnujemy w sposób, który najlepiej odpowiada potrzebom realizacji.

Tradycyjne podłogi betonowe to rozwiązanie, które sprawdzi się również na zewnątrz, można dzięki nim wykonać podjazdy, tarasy itp.

Podłogi cienkowarstwowe to alternatywa dla podłóg tradycyjnych. Wykonujemy je w lokalach, w których nie ma możliwości wylania większej grubości betonu niż kilkanaście mm.

Są to przede wszystkim mieszkania w stanie deweloperskim, gdzie są już gotowe wylewki oraz budynki, w których w ramach remontu planowana jest zmiana podłogi.

Mamy do dyspozycji posadzki cienkowarstwowe zacierane mechanicznie oraz samorozlewne.

Posadzki zacierane mechanicznie mają tę samą estetykę co tradycyjne podłogi betonowe i proces powstawania jest prawie taki sam. Różnicą jest skład mieszanki, która musi być skomponowana w taki sposób, by przy grubości zaledwie 10mm miała odpowiednie parametry użytkowe.

Posadzki samorozlewne po wyłożeniu materiału nie wymagają zatarcia przy użyciu ciężkich maszyn. Po odpowiednim wyłożeniu materiału powierzchnię wygładza się ręcznie specjalnymi raklami i nie potrzeba więcej  pracy by uzyskać równą i gładką powierzchnię. Tego typu posadzki pozbawione są charakterystycznych przetarć, cała powierzchnia jest zdecydowanie bardziej jednolita w kolorze i fakturze w stosunku do posadzek zacieranych mechanicznie. Wykonanie posadzek samorozlewnych to również proces zdecydowanie szybszy i mniej skomplikowany.

Posadzki cienkowarstwowe wykonywane są tylko na równym i odpowiednio przygotowanym podłożu. Może to być jastrych cementowy bądź anhydrytowy. Nie można wykonywać takich podłóg na starych płytkach, panelach itp. Wady podłoża mogą z dużym prawdopodobieństwem wpływać na pękanie i odspajanie się posadzki cienkowarstwowej.

Przed wyłożeniem materiału posadzki cienkowarstwowej na podłożu wykonuje się tak zwany mostek szczepny z żywicy epoksydowej i kruszywa kwarcowego, by ograniczyć i wyrównać chłonność podłoża oraz zwiększyć przyczepność.

Materiał posadzki cienkowarstwowej układa się na ustaloną grubość przy pomocy specjalnych rakli dystansowych.  Płaszczyzna gotowej posadzki odwzorowuje i w niewielkim stopniu niweluje różnice poziomów podłoża, na którym została wykonana.

Standardowe posadzki cienkowarstwowe nie mogą być wykonywane na zewnątrz budynków.

Mikrocement (microtoping) to mieszanka betonu, w której występuje bardzo dużo polimerów i jedynie drobne frakcje kruszyw. Dzięki temu mikrocementy są bardzo elastyczne (w kategoriach betonów) i pozwalają na układanie cienkich warstw, nawet do 2mm.

Mikrocementy wykłada się ręcznie w kilku warstwach i również ręcznie wygładza przy pomocy pac (najlepsze są magnezowe). Proces wykładania materiału jest odpowiedzialny za specyficzny wygląd mikrocementowych powierzchni, dlatego każdy wykonawca realizuje nieco inne estetycznie posadzki.

Betonowy Wojtek nie realizuje posadzek mikrocementowych ze względu na stosunkowo niską wytrzymałość materiału, który może się odkształcać pod dużym naciskiem (np. wgniotki od mebli, szpilek itp.).

Mikrocement to z pewnością dobre rozwiązanie na płaszczyzny pionowe, sufity i ewentualnie podłogi mieszkań, w których właściciel mocno dba o ich stan. Stanowczo odradzamy tego typu podłogi w miejscach użyteczności publicznej.

Impregnacja podłóg betonowych to zagadnienie skomplikowane. Na rynku istnieje wiele systemów, przeznaczonych do rozmaitych zastosowań. Każdy z nich powinien być aplikowany przez doświadczonych specjalistów, ponieważ sposób impregnacji ma olbrzymi wpływ na jej jakość

W budynkach przemysłowych stosuje się głównie impregnację krzemianami (np. krzemian litu), która w pewnym stopniu redukuje chłonność betonu i przede wszystkim utwardza jego powierzchnię.

Taka impregnacja nie zdaje egzaminu w przypadku betonowych posadzek dekoracyjnych. Ponieważ krzemiany nie zamykają posadzki w 100% i pozwalają na wnikanie płynów oraz zabrudzeń, tego typu zabezpieczenie zastosowane bez dodatkowych środków doszczelniających może sprawić, że po czasie podłoga w domu (szczególnie w kuchni czy łazience) będzie po prostu brudna i nie będzie można jej doczyścić. W przypadku hal przemysłowych, gdzie estetyka nie gra roli, nie jest to nic groźnego, natomiast w eleganckich apartamentach i budynkach użyteczności publicznej takie zabrudzenia dyskwalifikują posadzkę.

Alternatywą dla zabezpieczeń przemysłowych są impregnaty poliuretanowe, które stosuje się często w domach i mieszkaniach.

Tego typu zabezpieczenie szczelnie zamyka posadzkę i nie pozwala na wnikanie wody i typowych zabrudzeń takich jak olej, kawa, wino itp.

Jednak wadą takiego rozwiązania jest dość łatwe powstawanie zarysowań, dlatego zabezpieczenia poliuretanowe nie powinny być stosowane w obiektach użyteczności publicznej.

Złotym środkiem jest zastosowanie  impregnacji krzemianami i dodatkowego zabezpieczenia powierzchniowymi środkami polimerowymi. Pozwala to na uzyskanie rozwiązania gwarantującego dobrą szczelność i odporność na zarysowania

Podłogi betonowe dobrze współgrają z instalacją ogrzewania podłogowego.

Beton to doskonały akumulator, więc wygrzana podłoga długo będzie trzymać ciepło.

Przy prawidłowej pracy instalacji ogrzewania podłogowego nie ma również problemu z nagrzewaniem się podłogi, jednak warunkiem jest prawidłowy dobór mieszanki betonu, która wylana odpowiednio otuli wszystkie przewody.

Najlepszym rozwiązaniem w przypadku ogrzewania podłogowego jest wykonanie podłogi betonowej o grubości około 70mm bezpośrednio na przewodach instalacji, z pominięciem jastrychu. Taka opcja pozwala zaoszczędzić czas i zredukować koszty związane z wykonaniem jastrychów.

Zarówno podłogi cienkowarstwowe jak i tradycyjne mogą zostać zrealizowana przy obecności ogrzewania wodnego lub elektrycznych kabli grzewczych.

Posadzki cienkowarstwowe nie mogą być wykonywane na matach grzewczych, ponieważ sposób wykładania materiału, przy użyciu rakli dystansowych, może doprowadzić do uszkodzenia mat.

Pola, jakie tworzą przewody systemu ogrzewania, powinny współgrać z polami dylatacyjnymi gotowej posadzki.

W przypadku betonowych posadzek cienkowarstwowych, przed ich wykonaniem, konieczne jest wygrzanie a następnie schłodzenie podkładu, na którym zostaną wylane.

Podczas dojrzewania, na skutek sporego skurczu, lub w skutek pracy konstrukcji budynku, podłoga betonowa może pękać w newralgicznych punktach. By tego uniknąć stosuje się dylatacje.

Dylatacje, czyli nacięcia dzielące całą podłogę na mniejsze pola (tak zwane pola dylatacyjne) to konieczność.

Dylatowanie posadzki to w dużym uproszczeniu to wykonywanie regularnych, kontrolowanych spękań, w taki sposób, by uniknąć pęknięć niechcianych  i przypadkowych, które mogłyby zepsuć planowany efekt estetyczny.

Istnieje kilka zasad, które określają gdzie powinny znaleźć się dylatacje:

– maksymalna powierzchnia pojedynczego pola dylatacyjnego we wnętrzach to 30m2

– pola dylatacyjne powinny mieć kształt zbliżony do prostokąta

– minimalny kąt wewnętrzny pola dylatacyjnego nie powinien być mniejszy niż 45 stopni

– stosunek sąsiadujących ze sobą boków pola dylatacyjnego nie może być większy niż 2:3

– duże słupy muszą zostać zdylatowane obwodowo

– dylatacje należy wyprowadzić z kątów wypukłych pomieszczeń

– głębokość dylatacji to minimum 1/4 grubości płyty betonowej

Nacięcia dylatacyjne jakie wykonujemy są możliwie najcieńsze (2- 3 mm) i wypełnione masą poliuretanową dopasowaną do koloru posadzki.